В отрасли изготовления обуви часто встречаются проблемы с заменой инструмента, которые приводят к снижению производительности и увеличению времени простоя. В этой статье мы рассмотрим, как автоматизированная система смены инструмента (ATC) может помочь предприятиям по производству обувных штампов повысить эффективность и автоматизировать производство.
В процессе изготовления обувных штампов часто требуется часто менять инструмент, что приводит к длительным простоям оборудования и низкой производительности. Например, в среднем каждая замена инструмента может занять до 5 минут, а при частой замене это может привести к потере до 20% времени производства. Кроме того, ручная замена инструмента требует значительных трудовых затрат и может привести к ошибкам, что также снижает эффективность производства.
Рукояточный шпиндель, используемый в системе ATC DC6060A пятиосного фрезерного станка для обувных штампов, имеет ряд преимуществ по сравнению с другими типами, такими как барабанный шпиндель. Например, он обеспечивает более высокую стабильность, так как имеет более простую конструкцию и меньше деталей, которые могут выходить из строя. Кроме того, рукояточный шпиндель имеет более высокую скорость смены инструмента, что позволяет сократить время простоя оборудования. Также он имеет более высокую нагрузочную способность, что позволяет использовать более крупные и тяжелые инструменты.
Система ATC состоит из трех основных этапов: идентификация инструмента, планирование пути и выполнение действия. Во - первых, система идентифицирует требуемый инструмент с помощью датчиков и кода на инструменте. Затем она планирует путь для перемещения инструмента из шпинделя в место хранения или наоборот. Наконец, система выполняет действия по перемещению инструмента, используя приводы и механизмы.
Для оптимизации работы системы ATC необходимо правильно настроить параметры смены инструмента, калибровать координаты ячеек для инструментов и оптимизировать маршруты перемещения. Например, правильно настроенные параметры смены инструмента могут сократить время смены на 30 - 40%. Калибровка координат ячеек для инструментов позволяет избежать ошибок при перемещении инструмента, а оптимизация маршрутов позволяет сократить время перемещения.
В процессе работы системы ATC могут возникать различные неисправности, такие как сбой при смене инструмента или смещение инструмента. В данной статье приводится список проверки на устранение этих неисправностей. Например, если происходит сбой при смене инструмента, необходимо проверить правильность настройки параметров, состояние датчиков и механизмов.
В статье приводятся реальные примеры клиентов, которые использовали систему ATC для повышения эффективности производства. Например, один из клиентов смог сократить время простоя оборудования на 30% и увеличить производительность на 25% после внедрения системы ATC. Эти примеры показывают, как автоматизация может помочь предприятиям по производству обувных штампов повысить эффективность и снизить затраты.
Если вы хотите узнать больше о том, как автоматизированная система смены инструмента может повысить эффективность вашего производства обувных штампов, нажмите здесь.
