В производстве крупногабаритных деталей, особенно из стали, алюминия или графита, традиционные методы чернового фрезерования часто приводят к значительным потерям времени — из-за лишних холостых ходов, неравномерного распределения усилий и перегрева станка. Но есть решение.
Мы провели практическую проверку на оборудовании FH1890L — высокопроизводительном вертикально-фрезерном станке с ЧПУ, оснащённом системой Mitsubishi. Результаты впечатляют: при использовании алгоритмов сложной траектории обработка одного блока из стали 45 мм толщиной ускорилась на 35% по сравнению со стандартными подходами. Это не теория — это данные с реального производства в одном из заводов по производству авиационного оборудования в Шанхае.
«Мы раньше тратили до 7 часов на один цикл черновой обработки. После внедрения оптимизированной траектории — всего 4,5 часа. Плюс стабильность поверхности повысилась, а брак снизился на 18%» — Инженер-технолог, Zhejiang Industrial Machinery Co.
Для каждого материала нужен свой подход:
Важно: система FH1890L имеет встроенный датчик температуры и адаптивную коррекцию пути. Это позволяет автоматически компенсировать деформацию даже при длительной работе без остановки.
Не только скорость, но и качество. Станок справляется с вибрациями благодаря усиленной конструкции рамы и специальной системе демпфирования. В нашем тестировании вибрация снизилась на 40% по сравнению с аналогичными моделями конкурентов. Это особенно важно для заказчиков из машиностроения, где допуски строгие.
Пример применения: обработка корпуса турбины из алюминия — 20 минут вместо 35. Уменьшение времени на 43%, повышение качества поверхности на 25%.
Инженеры, работающие с тяжёлыми деталями, знают: эффективная обработка — это не просто быстрее, а умнее. FH1890L помогает достичь этого через гибкость программирования, точность контроля и минимизацию ручного вмешательства.
Получите бесплатный технический анализ вашего процесса или запишитесь на онлайн-консультацию с нашими инженерами.
Подробнее о FH1890L для тяжёлых заготовок
<#else>
