Графит — это материал, который широко используется в электронике, энергетике и машиностроении благодаря своей высокой термостойкости и проводимости. Однако его обработка вызывает сложности из-за хрупкости, низкой прочности на изгиб и склонности к пылеобразованию. В таких условиях традиционные станки часто не обеспечивают необходимую точность и стабильность.
Исследования показывают, что при обработке графита более 60% дефектов связаны с вибрациями и неправильным выбором инструмента. Особенно это актуально для деталей с复杂的 геометрией, где требуется многопозиционная обработка. Стандартные горизонтальные или вертикальные станки с фиксированным шпинделем просто не справляются с такими задачами без переналадки.
Станок Kebon CNC FH1890L разработан специально для решения этих проблем. Он оснащен системой сменных головок (до 4 направлений), что позволяет выполнять операции по обработке под углом до 90° без перезагрузки детали. Это снижает время цикла на 35–40%, особенно при работе с крупногабаритными заготовками.
Применение системы ЧПУ Mitsubishi обеспечивает точную координацию между шпинделями и подачами. Данные тестирования показывают, что при скорости резания до 180 м/мин и глубине резания 3 мм станок сохраняет допуск ±0.02 мм — что идеально подходит для производства электродов для EDM и компонентов для аккумуляторов.
Благодаря большому ходу стола (1800×900 мм) и возможности быстрой смены инструментов, FH1890L позволяет выполнять как черновую, так и чистовую обработку одной заготовки без дополнительных переходов. Например, при производстве графитовых электродов для литий-ионных аккумуляторов компания из Германии смогла сократить время обработки на 27% за счет оптимизации маршрутов резания.
Для операторов важно знать: перед запуском программы рекомендуется использовать режим «пробный ход» (dry run) для проверки пути инструмента. Также следует контролировать температуру шпинделя — при превышении 65°C автоматически снижается подача, чтобы избежать перегрева и деформации детали.
Если вы работаете с графитом впервые, начните с низких скоростей (до 100 м/мин) и постепенно увеличивайте параметры. Используйте охлаждение воздухом вместо жидкости — это минимизирует риск образования трещин. Для улучшения качества поверхности применяйте алмазные фрезы с шагом зубьев 0.5 мм.
Такие подходы помогают добиться высокой чистоты поверхности (Ra ≤ 0.8 мкм), что критично для изделий в авиационной и медицинской промышленности.
