Вы, как主管 и технический специалист, знаете, что в производстве обуви высокая эффективность и точность обработки моделей обуви - это ключевые факторы успеха. Одна из наиболее актуальных проблем в этой отрасли - это потеря производительности из - за остановок оборудования при смене инструмента. По данным исследования, на смену инструмента в некоторых предприятиях по производству обуви уходит до 30% общего времени работы станка, что существенно снижает производительность и увеличивает затраты.
В мире станков для обработки моделей обуви широко используются два типа автоматических систем смены инструмента (АТС): рукоятчатые и барабанные. Они имеют различия в конструкции, скорости смены инструмента, стабильности и сложности технического обслуживания.
| Тип АТС | Конструкция | Скорость смены инструмента | Стабильность | Сложность технического обслуживания |
|---|---|---|---|---|
| Рукоятчатый | Имеет механизм, похожий на руку, которая быстро перемещает инструмент между держателем и станком | Скорость смены инструмента может достигать до 3 - 5 секунд | Высокая, за счет точного механизма | Средняя |
| Барабанный | Инструменты расположены на вращающемся барабане | Скорость смены инструмента обычно составляет 5 - 10 секунд | Средняя, может быть подвержена вибрациям при вращении барабана | Высокая, требует частой настройки и чистки барабана |
Рукоятчатый АТС позволяет сократить время смены инструмента, что особенно важно при высокоскоростной обработке. Например, при обработке сложных форм моделей обуви, где требуется частое переключение между различными инструментами, рукоятчатый АТС может сократить время смены инструмента на 40 - 60% по сравнению с барабанным.
В условиях производства большого количества различных моделей обуви рукоятчатый АТС позволяет быстро переключаться между разными инструментами, что повышает гибкость производства. Это особенно важно для предприятий, которые занимаются малосерийным производством.
Рукоятчатый АТС имеет более стабильную конструкцию, что позволяет ему работать без перерыва в течение длительного времени. Это снижает риск отказа системы и повышает надежность всего производства.
Для достижения максимальной эффективности необходимо правильно настроить параметры смены инструмента, такие как скорость перемещения рукоятки, ускорение и замедление. Это поможет сократить время смены инструмента и повысить точность обработки.
Регулярная калибровка координат положения инструмента в АТС позволяет повысить точность обработки и избежать ошибок при смене инструмента. Это особенно важно при использовании различных типов инструментов.
Правильная оптимизация логики маршрута смены инструмента позволяет сократить время перемещения рукоятки и повысить общую эффективность системы. Например, можно использовать алгоритмы, которые учитывают расположение инструментов и последовательность их использования.
Многие предприятия по производству обуви, которые установили рукоятчатый АТС, сообщают о значительном увеличении производительности. Например, одно из предприятий удалось сократить время смены инструмента на 50%, что привело к увеличению выхода продукции на 20% и снижению затрат на труд на 15%.
Если вы хотите узнать больше о том, как автоматическая система смены инструмента может повысить эффективность вашего производства, нажмите здесь.
