Na indústria de fabricação de moldes de calçado, a troca frequente de ferramentas tem sido um problema crônico que causa longos tempos de parada e baixa eficiência. As empresas de fabricação de moldes de calçado muitas vezes enfrentam desafios significativos em termos de produtividade devido a essas trocas frequentes. Por exemplo, em média, cada troca manual de ferramenta pode levar de 3 a 5 minutos, e se houver dezenas de trocas por dia, isso pode resultar em horas de tempo de inatividade.
Existem vários tipos de sistemas de armazenamento de ferramentas, como o tipo tambor e o tipo disco. No entanto, o magazém de ferramentas do tipo braço, como o utilizado no fresador de moldes de sola de calçado DC6060A com cinco eixos, apresenta várias vantagens. Em termos de estabilidade, o braço pode manter a ferramenta mais firmemente durante a troca, reduzindo a probabilidade de deslocamento. Em comparação com o tipo tambor, o tempo de troca pode ser reduzido em cerca de 40%, pois o braço pode alcançar a ferramenta desejada mais rapidamente. Além disso, o tipo braço tem uma capacidade de carga maior, podendo suportar ferramentas mais pesadas e longas, o que é crucial para a fabricação de moldes de calçado.
O sistema ATC (Automatic Tool Changer) envolve três etapas principais: identificação da ferramenta, planejamento do caminho e execução da ação. Primeiro, o sistema identifica a ferramenta necessária com base no programa de fabricação. Em seguida, ele planeja o caminho mais eficiente para a troca da ferramenta, levando em consideração a posição atual da ferramenta e da máquina. Finalmente, a ação de troca é executada. Isso pode ser ilustrado por um diagrama de fluxo, que ajudará os técnicos a entender melhor o processo.
Para configurar os parâmetros de troca de ferramenta, é importante ajustar corretamente os tempos de espera, velocidade da troca e outros fatores. A calibração das coordenadas da posição da ferramenta é crucial para garantir a precisão da troca. Além disso, otimizar o caminho da troca pode reduzir ainda mais o tempo de troca. Por exemplo, evitando movimentos desnecessários do braço.
Quando ocorrem falhas na troca de ferramentas ou problemas de deslocamento, é importante ter uma lista de verificação. Alguns problemas comuns podem ser causados por sensores defeituosos, erros de programação ou problemas mecânicos. Verificando sistematicamente cada componente, é possível identificar e resolver esses problemas rapidamente.
Um cliente em particular, que usava um sistema de troca de ferramentas convencional, experimentou um aumento significativo na produtividade após a instalação do sistema ATC. Antes, o tempo de produção de um lote de moldes de calçado era de cerca de 10 horas. Após a implementação do sistema ATC, esse tempo foi reduzido para apenas 6 horas, um aumento de produtividade de 40%. Isso mostra claramente os benefícios da automação na fabricação de moldes de calçado.
Você já se deparou com problemas de troca de ferramentas lentos ou ineficientes? Deixe um comentário abaixo para compartilhar suas experiências. Se você está procurando melhorar a eficiência da fabricação de moldes de calçado, o sistema ATC pode ser a solução que você precisa. Saiba mais sobre como automatizar sua produção hoje!
