A usinagem bruta de peças grandes e pesadas é um dos maiores desafios na indústria metalúrgica — especialmente quando se busca equilibrar velocidade, qualidade e durabilidade da ferramenta. Segundo estudos da International Journal of Advanced Manufacturing Technology, uma otimização inadequada pode aumentar o tempo de ciclo em até 40% e reduzir a vida útil das ferramentas em até 60%. Mas com estratégias bem definidas, isso muda completamente.
Para materiais como aço, alumínio e grafite, os parâmetros ideais variam significativamente. Por exemplo:
Um erro comum é usar valores padrão sem considerar as condições reais do processo. A análise de dados em tempo real — via sensores de vibração ou temperatura — permite ajustes dinâmicos que aumentam a eficiência em até 25%, conforme demonstrado em projetos da Siemens Digital Industries.
Em máquinas com grande massa inercial, como as utilizadas em usinagem de peças acima de 500 kg, o calor gerado durante o processo pode causar deformações térmicas que afetam a tolerância dimensional. Em testes realizados pela Kaibo CNC, equipamentos com sistema de refrigeração integrado e controle de vibração ativo conseguiram manter desvios menores que ±0,05 mm mesmo após 8 horas contínuas de operação.
Dica prática: use programas CAM com simulação de trajetória para prever pontos críticos de vibração antes da execução real. Isso reduz riscos de quebra de ferramenta e melhora a qualidade final da peça.
A FH1890L é projetada especificamente para aplicações de alta produtividade em peças pesadas. Com capacidade de corte de até 180 m/min em aço e sistemas de lubrificação de alta pressão, ela oferece:
Engenheiros que já utilizam a FH1890L relatam aumento médio de 15% na taxa de produção sem sacrificar a qualidade da superfície — um ganho direto nos lucros.
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