Se você está lidando com pedidos de alta variedade e baixa quantidade — como modelos de salto alto ou padrões complexos em tênis esportivos — já sabe que o processo tradicional de usinagem em 3 eixos pode ser uma barreira para qualidade e produtividade.
Em moldes de sola, pequenas variações na superfície (como rugas, contornos curvos ou bordas não uniformes) causam desvios de até 0,2 mm após múltiplas fixações. Isso gera retrabalho, atraso na entrega e insatisfação do cliente. Com a usinagem em 5 eixos, você reduz esses riscos drasticamente.
Imagine um corte com ângulo ótimo entre a ferramenta e a peça — sempre. Enquanto uma máquina de 3 eixos precisa parar, girar e refixar a peça várias vezes (em média 3 a 4 vezes), a máquina de 5 eixos mantém o contato ideal sem interrupções. Resultado? Redução de até 60% no tempo de setup e aumento de 40% na precisão da superfície final.
| Processo | Tempo Médio (horas) | Erros por Lote |
|---|---|---|
| 3 Eixos | 8–10 | 2–3 |
| 5 Eixos | 4–5 | 0–1 |
Um fabricante brasileiro de moldes para calçados esportivos implementou uma máquina de 5 eixos para produzir solas com padrões 3D personalizados. Antes, cada novo modelo exigia 3 sessões de fixação. Agora, com apenas uma fixação, ele atinge tolerâncias de ±0,05 mm — suficiente para garantir acabamento perfeito mesmo em peças de alta demanda estética.
A chave? A flexibilidade dos dois eixos rotativos (A e B) que permitem ajustar o ângulo da ferramenta em tempo real. Isso significa que, se você estiver trabalhando com uma sola de salto alto com curvas suaves, o sistema adapta automaticamente o ponto de corte — sem necessidade de intervenção humana constante.
Você pode começar pequeno: teste com uma única linha de produto antes de escalar para toda a fábrica. O retorno é rápido — muitos clientes relatam ganhos de eficiência em até 6 semanas após a implementação inicial.
Se você quer entender como aplicar essa tecnologia ao seu processo atual, ou precisa de ajuda para escolher o equipamento certo, Transforme sua produção hoje mesmo.
