Na indústria de moldes e ferramentas, especialmente na fabricação de eletrodos de grafite para usinagem por descarga elétrica (EDM), a precisão do acabamento superficial é crítica. Um erro de reorientação durante o processo de rotação da peça pode causar variações de até 0,05 mm no perfil final — uma margem que compromete não apenas a qualidade, mas também o tempo de produção. A solução? O centro de usinagem vertical 5 eixos FH855L RTCP da Ningbo Kaibo CNC Machinery Co., Ltd., equipado com tecnologia de compensação automática do ponto central da ferramenta (RTCP).
Enquanto máquinas 3 eixos exigem múltiplas fixações e ajustes manuais — cada um introduzindo potenciais erros acumulados — o sistema RTCP mantém a posição exata do ponto de corte mesmo quando os eixos rotativos (A e C) se movem. Isso significa que, em peças complexas com múltiplas faces, como moldes de injeção de plástico ou componentes de motores elétricos, você pode programar todo o ciclo em uma única fixação, reduzindo o tempo de setup em até 40%.
| Parâmetro | Valor Recomendado (Grafite) | Impacto na Qualidade |
|---|---|---|
| Velocidade de Avanço | 800–1200 mm/min | Redução de vibração e aumento da rugosidade Ra ≤ 1.2 μm |
| Profundidade de Corte | 0.2–0.5 mm | Evita fraturas no grafite e melhora a estabilidade térmica |
| RPM do Eixo Principal | 6000–10.000 rpm | Equilíbrio entre eficiência e vida útil da ferramenta |
Diferente do aço ou alumínio, o grafite é um material anisotrópico — sua estrutura cristalina varia com a direção. Isso afeta diretamente a forma como ele responde ao corte. Estudos mostram que, sem ajustes específicos, o erro de superfície pode aumentar em até 30% após a segunda rotação. O FH855L RTCP resolve isso com algoritmos adaptativos que monitoram o ângulo de ataque em tempo real e ajustam automaticamente o avanço e o torque.
Um cliente na Alemanha relatou uma redução de 70% nos retrabalhos em eletrodos para moldes de borracha após adotar esse método. Em outro caso, uma fábrica no Brasil conseguiu processar peças de 5 faces em uma única fixação, economizando 2 horas por peça em comparação com o método tradicional de três fixações.
Para quem já domina os fundamentos, o uso de trajetórias de corte inteligentes (toolpath avoidance) permite evitar colisões entre a ferramenta e o suporte da peça. Com o FH855L, você pode programar caminhos em 3D que consideram não só o contorno, mas também a orientação dos eixos. Isso reduz significativamente o risco de falhas em peças de geometria irregular, como as encontradas em moldes para automóveis ou eletrônicos.
E mais: a integração com sistemas CAM modernos (como Mastercam ou Fusion 360) facilita a criação de programas multi-face com sincronização automática das coordenadas. Isso elimina erros humanos e garante consistência entre todas as superfícies.
Dica prática: Use o modo “Multi-Face Sync” no software CAM para garantir que todos os lados da peça sejam usinados com a mesma referência de origem. Isso é essencial para evitar erros acumulados em peças com mais de 4 faces.
Se você está buscando melhorar a qualidade de seus eletrodos de grafite, reduzir retrabalhos e aumentar a produtividade em sua linha de produção, o FH855L RTCP oferece uma base técnica sólida para resultados consistentes e escaláveis.
Pronto para ver a diferença na prática?
Veja o vídeo demonstrativo do FH855L RTCP em ação
