Na indústria de calçados, especialmente em segmentos premium e esportivos, o design do solado exige precisão extrema — curvas complexas, texturas específicas e tolerâncias milimétricas que desafiam máquinas tradicionais. Muitas fábricas ainda enfrentam retrabalho constante, tempo de setup longo e baixa flexibilidade para produzir pequenas séries com alta qualidade.
Segundo dados da Associação Brasileira de Tecnologia de Calçados (ABTC), até 35% dos moldes para solados são rejeitados por imperfeições superficiais ou erros de ângulo de corte — muitas vezes causados por operações manuais ou máquinas de 3 eixos que não conseguem acompanhar formas orgânicas. Isso significa perda de matéria-prima, aumento de custos e atraso na entrega.
| Método | Tempo Médio por Moldes | Número de Refixações | Qualidade Superficial (Ra) |
|---|---|---|---|
| 3 Eixos Convencional | 4-6 horas | 3–5 | 12–18 μm |
| 5 Eixos CNC | 2-3 horas | 1 | 3–6 μm |
Com um sistema de controle simultâneo em cinco eixos (X, Y, Z, A, B), a máquina CNC pode ajustar continuamente o ângulo da ferramenta em relação à peça. Isso elimina a necessidade de reposicionar o molde várias vezes — reduzindo riscos de erro e melhorando a uniformidade da superfície. Em testes realizados por uma fábrica no estado de São Paulo, isso resultou em uma redução de 60% no tempo total de produção para 50 tipos diferentes de moldes mensais.
Além disso, a tecnologia permite usinagem direta de materiais como POM, ABS e borracha termoplástica sem deformações — algo impossível com métodos anteriores. Um cliente europeu (Alemanha) relatou que após adotar essa solução, seu índice de devoluções caiu de 12% para apenas 2% nos primeiros seis meses.
Uma empresa de moda esportiva brasileira, especializada em calçados para corrida, precisava entregar 15 variantes de solado em 3 semanas — cada uma com formato único e acabamento premium. Com uma máquina de 5 eixos, eles completaram o projeto em apenas 10 dias, com 98% de conformidade com os padrões de cliente. O custo unitário foi menor devido à eficiência energética e ao uso otimizado de material.
Essa é a nova realidade: não se trata mais de “ter” uma máquina avançada, mas de saber como aplicá-la para resolver problemas reais — desde agilidade até confiabilidade na entrega.
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