En la industria de la fabricación de moldes de calzado, la ineficiencia en el cambio de herramientas es un problema común que afecta gravemente la productividad y los costos. En este artículo, compartiré con ustedes los secretos para mejorar la utilización de equipos en las empresas de moldes de calzado a través de un análisis completo de los problemas comunes y los métodos de optimización del sistema automático de cambio de herramientas (ATC) de la fresadora de moldes de suelas de cinco ejes.
En muchas empresas de moldes de calzado, el cambio frecuente de herramientas causa paradas de equipos y desperdicio de capacidad productiva. El tiempo perdido en el cambio de herramientas, la ineficiencia y los altos costos laborales son dolores recurrentes en esta industria. Por ejemplo, en una empresa mediana, el tiempo de cambio de herramientas puede ocupar hasta el 20% del tiempo total de producción, lo que es un desperdicio significativo.
Existen dos tipos principales de magacines de herramientas en las fresadoras de moldes de calzado: el magazín de brazos y el magazín de tambor. El magazín de brazos tiene ventajas en términos de estabilidad en situaciones de alta velocidad y alta carga. A diferencia del magazín de tambor, el de brazos puede cambiar herramientas más rápidamente y con mayor precisión. Por ejemplo, en una operación de alta velocidad, el magazín de brazos puede reducir el tiempo de cambio de herramientas en un 30% en comparación con el magazín de tambor.
El proceso de cambio de herramientas incluye desde el reconocimiento de la herramienta hasta la planificación de la ruta. Aquí, les mostraré los puntos clave de todo el proceso a través de ilustraciones. El reconocimiento preciso de la herramienta es el primer paso, seguido de la planificación de la ruta más eficiente para el cambio. Un proceso bien planificado puede reducir la intervención manual y mejorar la eficiencia de la operación continua.
Para mejorar la precisión y velocidad del cambio de herramientas, se pueden ajustar los parámetros y calibrar las coordenadas. Ajustar correctamente los parámetros de cambio de herramientas y calibrar las coordenadas de la posición de la herramienta pueden reducir el error en el cambio de herramientas. Por ejemplo, al ajustar adecuadamente los parámetros, se puede reducir el tiempo de cambio de herramientas en un 15% y mejorar la precisión en un 20%.
Aquí les presento una tabla de diagnóstico para problemas comunes, como el fracaso en el cambio de herramientas y el desplazamiento de la posición de la herramienta. Con esta tabla, pueden localizar rápidamente los problemas y solucionarlos. Por ejemplo, si el cambio de herramientas falla, pueden verificar la tabla y encontrar la posible causa y la solución en un corto tiempo.
| Problema | Causa Posible | Solución |
|---|---|---|
| Fracaso en el cambio de herramientas | Problema en el reconocimiento de la herramienta | Verificar el sensor de reconocimiento de la herramienta |
| Desplazamiento de la posición de la herramienta | Error en la calibración de coordenadas | Recalibrar las coordenadas de la posición de la herramienta |
El sistema ATC tiene un buen rendimiento en diferentes escenarios, como el cambio entre múltiples variedades, la producción continua y la operación de alta carga. En una fábrica de calzado en el sudeste asiático, después de implementar el sistema ATC optimizado, la eficiencia del cambio de herramientas se mejoró en un 40%, lo que demostró la efectividad del sistema en situaciones reales.
El sistema ATC es una solución efectiva para mejorar la utilización de equipos en las empresas de moldes de calzado. La tecnología ATC de Kaibo CNC ya ha servido a más de cien fábricas de moldes de calzado en todo el mundo. Si desean obtener más información sobre cómo optimizar el sistema ATC y mejorar la productividad de sus empresas, haga clic aquí para obtener más recursos útiles.
