Cómo reducir el tiempo de fresado bruto en piezas grandes mediante una planificación óptima de la trayectoria

¿Cómo reducir el tiempo de fresado bruto en piezas grandes con una planificación inteligente de trayectorias?

En la fabricación de piezas pesadas como estructuras de maquinaria, moldes industriales o componentes de energía, el fresado bruto es una etapa crítica que impacta directamente en la eficiencia total del proceso. Muchos ingenieros aún usan rutas de corte tradicionales —como el "zig-zag" o el "en línea recta"— que generan movimientos innecesarios y picos de vibración. Pero hay una solución real, comprobada y replicable.

El problema: Rutas ineficientes = Tiempo perdido

Según estudios de procesos en talleres de alta precisión, hasta un 40% del tiempo total de fresado bruto se pierde en desplazamientos vacíos (air cuts) y cambios abruptos de dirección. Esto no solo aumenta el desgaste de herramientas, sino que también genera calentamiento excesivo en el material y el sistema de corte. En proyectos de gran escala, esto puede significar semanas adicionales de producción.

“Antes usábamos recorridos estándar. Ahora con la optimización de trayectoria en nuestra FH1890L, redujimos el tiempo de fresado bruto en un 35%. El cliente lo notó en la entrega anticipada.”
- Juan Martínez, Ingeniero de Procesos – Grupo Cimac, España

La solución: FH1890L + Algoritmos avanzados de path planning

La máquina FH1890L de Ningbo Kebao CNC, equipada con sistema Mitsubishi M700, permite ejecutar trayectorias complejas basadas en análisis térmico y dinámica de fuerzas. Gracias a su control adaptativo, ajusta automáticamente la velocidad de avance según la densidad del material y la profundidad de corte. Por ejemplo:

• Aluminio (grado 6061): Avance 25 mm/min, capa de 5 mm → reducción del 30% en tiempo vs método tradicional
• Acero (S45C): Avance 18 mm/min, capa de 3 mm → menor vibración, mejor acabado superficial
• Graphite (moldes): Avance 30 mm/min, capa de 4 mm → sin fractura ni desgaste prematuro

Estos ajustes no son teóricos: han sido validados en más de 120 piezas reales durante 6 meses de operación continua en talleres europeos.

Control térmico y estabilidad: La clave para calidad sostenible

Las máquinas antiguas suelen sufrir deformaciones por calor acumulado. La FH1890L incluye sensores de temperatura en el cabezal y sistema de compensación automática de posición. Esto garantiza que incluso después de 8 horas de trabajo continuo, la tolerancia dimensional no se desvíe más de ±0.05 mm.

Además, su diseño modular facilita la inspección rápida del estado de las herramientas y el mantenimiento preventivo. Según datos internos, los costos de parada técnica se reducen un 60% comparado con equipos similares del mercado.