En la fabricación de piezas industriales como moldes para inyección, estructuras metálicas o componentes aeroespaciales, el fresado grueso de materiales como el grafito, aluminio y acero presenta desafíos únicos: vibraciones, deformación térmica y baja productividad. Según estudios de la Asociación Internacional de Máquinas Herramienta (IOMA), hasta un 42% de los procesos de corte grueso fallan por mal control del calor y la rigidez del sistema.
El centro de mecanizado vertical FH1890L está diseñado específicamente para aplicaciones que exigen alta capacidad de carga y estabilidad dinámica. Equipado con sistema numérico Mitsubishi M700, ofrece una precisión repetible de ±0.01 mm incluso bajo cargas superiores a 1.2 toneladas. Su eje principal de 30 kW permite velocidades de corte de hasta 350 m/min en acero, mientras mantiene una temperatura del husillo inferior a 25°C durante 8 horas continuas de operación.
| Material | Velocidad de corte (m/min) | Avance (mm/rev) | Refrigeración |
|---|---|---|---|
| Grafito | 450 | 0.25 | Aire comprimido |
| Aluminio | 600 | 0.30 | Agua + aceite |
| Acero AISI 4140 | 350 | 0.15 | Emulsión |
“Desde que implementamos el FH1890L, redujimos el tiempo de ciclo en un 37% y mejoramos la calidad del acabado superficial. Ahora podemos aceptar pedidos más grandes sin sacrificar tolerancias.” — Juan Martínez, Ingeniero de Procesos, Grupo Industrial Alemán
La configuración modular del FH1890L incluye opciones como cabezales angulares (angle heads), cabezales universales (universal heads) y barras de extensión. Esto permite realizar operaciones de fresado en zonas difíciles de acceder —como cavidades internas o superficies verticales— sin necesidad de reprogramar el programa CNC completo. Un estudio interno muestra que esta característica reduce el tiempo de preparación del trabajo en un 25–40%, especialmente útil en talleres con múltiples productos por lote.
Además, el sistema de control inteligente ajusta automáticamente parámetros como la velocidad de avance y la profundidad de corte según la resistencia del material detectada en tiempo real. Esta funcionalidad, conocida como adaptive machining, es clave para mantener consistencia en piezas grandes donde las propiedades del material varían ligeramente entre secciones.
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