El grafito es un material ampliamente utilizado en sectores como la industria automotriz, aeroespacial y eléctrica debido a su excelente conductividad térmica y mecánica. Sin embargo, su alta fragilidad y tendencia a generar polvo durante el corte presentan desafíos significativos para los fabricantes. La estabilidad del equipo y la precisión del proceso se vuelven críticas. En este contexto, el centro de mecanizado vertical FH1890L de Kaibo CNC ofrece soluciones técnicas avanzadas que transforman la eficiencia del procesamiento.
El FH1890L integra opciones de cabezal como el acoplamiento angular (angle head) y el cabezal universal (universal head), permitiendo operaciones complejas sin necesidad de reconfigurar la pieza o cambiar herramientas manualmente. Estas configuraciones reducen tiempos de cambio y mejoran la continuidad del ciclo de producción.
Cliente real: “Después de implementar el sistema con cabezal universal en nuestra línea de producción de electrodos de grafito, logramos una reducción del 30% en el tiempo de mecanizado en bruto y una precisión final de ±0.02 mm.” – Ingeniero de Procesos, México
La integración del control numérico Mitsubishi permite una gestión precisa de velocidades, profundidades de corte y trayectorias de herramienta. Esto es fundamental para evitar vibraciones excesivas en el grafito, que pueden causar grietas o irregularidades superficiales. Además, el sistema soporta comandos G-code personalizados para adaptarse a diferentes tipos de piezas y requisitos de acabado.
En pruebas realizadas por nuestro equipo técnico en plantas de producción en España y Colombia, el FH1890L mostró una mejora del 30% en la eficiencia de mecanizado en bruto al usar el cabezal angular combinado con parámetros de alta velocidad (HSC). Para aplicaciones de acabado fino, la repetibilidad del posicionamiento alcanzó ±0.02 mm, cumpliendo con los estándares ISO para componentes electrónicos de alta precisión.
Para asegurar el rendimiento óptimo del equipo, recomendamos inspecciones semanales del sistema de refrigeración de las herramientas y limpieza diaria del sistema de aspiración de polvo. También es crucial calibrar el sensor de posición del eje Z cada 500 horas de funcionamiento para mantener la exactitud dimensional.
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